2023年12月12日，在廣汽埃安智能生態(tài)第一工廠(chǎng)南面，一座建筑外立面以白色為主色調(diào)的工廠(chǎng)建成投產(chǎn)，比最初規(guī)劃提前四個(gè)月。
隨后，這座工廠(chǎng)的第一批產(chǎn)品便經(jīng)過(guò)小型物流車(chē)，運(yùn)送到僅一墻之隔的廣汽埃安智能生態(tài)第一工廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)裝車(chē)，進(jìn)行大規(guī)模裝車(chē)前的一系列測(cè)試。
該工廠(chǎng)名為“因湃”，投產(chǎn)之后，廣州新能源汽車(chē)實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池“自研自產(chǎn)”，產(chǎn)業(yè)鏈進(jìn)一步可控，瞄準(zhǔn)“萬(wàn)億智車(chē)”之城，邁出一大步。
中國(guó)國(guó)際經(jīng)濟(jì)交流中心副理事長(zhǎng)、商務(wù)部原副部長(zhǎng)魏建國(guó)表示，目前廣州新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)展迅猛，齊頭并進(jìn)，整體優(yōu)勢(shì)凸顯，有望涌現(xiàn)百億級(jí)企業(yè)。因湃電池工廠(chǎng)滿(mǎn)產(chǎn)之后，將實(shí)現(xiàn)200億元產(chǎn)值。根據(jù)規(guī)劃，第一工廠(chǎng)之后，因湃還將建設(shè)第二工廠(chǎng)。
近日，本報(bào)記者走進(jìn)因湃電池工廠(chǎng)，進(jìn)行實(shí)地參觀(guān)和采訪(fǎng)，了解廣州汽車(chē)產(chǎn)業(yè)“電池+整車(chē)”聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)的最新進(jìn)展。
文/廣州日?qǐng)?bào)全媒體記者周偉力
圖/廣州日?qǐng)?bào)全媒體記者吳子良
電芯車(chē)間要怎么打造
因湃電池打造電芯車(chē)間的“獨(dú)門(mén)秘訣”，第一步是營(yíng)造恒溫、恒濕、防塵的生產(chǎn)環(huán)境，第二步則是減少無(wú)效空間、精簡(jiǎn)工作人員。“有人活動(dòng)，就會(huì)產(chǎn)生塵土、帶來(lái)靜電；將無(wú)效空間最小化，在提升環(huán)境穩(wěn)定性的同時(shí)，還能將維持環(huán)境穩(wěn)定的能耗降至最低，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本。”因湃電池科技有限公司副總經(jīng)理袁昊博告訴記者，在不影響生產(chǎn)和品質(zhì)的前提下，因湃平均每生產(chǎn)1GWh的人員減少到99人，比行業(yè)平均的110人效率提升30%，能將對(duì)生產(chǎn)環(huán)境的干擾降到最低。
工廠(chǎng)空間要怎么利用
因湃電池工廠(chǎng)給人的第一感受是“滿(mǎn)”。“盡可能在最小空間內(nèi)，擠進(jìn)更多機(jī)器”，實(shí)現(xiàn)效益最大化。
第二感受是“矮”，車(chē)間高度為4米，僅比工業(yè)機(jī)器人操作空間略高一點(diǎn)?，F(xiàn)場(chǎng)作業(yè)，工程師是在機(jī)器叢林中定向“越野”，而非在平地里“路跑”。
第三感受是“準(zhǔn)”，在狹小空間，機(jī)器手臂翻轉(zhuǎn)騰挪，生產(chǎn)線(xiàn)分毫不差運(yùn)轉(zhuǎn)，其所帶來(lái)的視覺(jué)感受相當(dāng)新鮮。假如說(shuō)整車(chē)制造是大開(kāi)大合的“大寫(xiě)意”，電池生產(chǎn)則是精雕細(xì)琢的“工筆畫(huà)”。
電池生產(chǎn)
解決卡點(diǎn)堵點(diǎn) 一直在搶時(shí)間
目前，因湃電池工廠(chǎng)調(diào)試和運(yùn)行是電芯第一產(chǎn)線(xiàn)。與此同時(shí)，第二和第三條產(chǎn)線(xiàn)也提上日程。記者了解到，單線(xiàn)產(chǎn)能達(dá)到6GWh，比行業(yè)平均水平4GWh高出2GWh。這一成績(jī)背后，是先進(jìn)設(shè)備的啟用、管理和人機(jī)協(xié)同，也得益于從源頭就狠抓品質(zhì)的精益生產(chǎn)模式。
“在采購(gòu)時(shí)，我們和供應(yīng)商一起，對(duì)設(shè)備不達(dá)標(biāo)環(huán)節(jié)和參數(shù)進(jìn)行改進(jìn)。”因湃電池科技有限公司副總經(jīng)理袁昊博表示，“目的是讓生產(chǎn)以更高強(qiáng)度、更快節(jié)奏、更高效率進(jìn)行”。
和整車(chē)制造不同，電池生產(chǎn)流程長(zhǎng)，按“天”算。從最初粉末狀原材料，到電芯，約需25天。“閑時(shí)很閑，忙時(shí)堵死”，這是電池生產(chǎn)一大痛點(diǎn)。“在電池生產(chǎn)企業(yè)中，因湃有整車(chē)制造經(jīng)驗(yàn)，能讓生產(chǎn)線(xiàn)運(yùn)轉(zhuǎn)更順暢。”袁昊博表示。
電池核心部件是電芯。電芯“既怕冷又怕熱，還怕潮和塵”。進(jìn)入電芯車(chē)間，需要換裝防塵服，并進(jìn)行全身除塵。袁昊博介紹：“電芯車(chē)間環(huán)境堪比‘醫(yī)院內(nèi)科手術(shù)室’級(jí)別，PACK車(chē)間稍微低點(diǎn)，卻也是‘醫(yī)院外科手術(shù)室’級(jí)別。”
因湃電池工廠(chǎng)模組PACK工藝高級(jí)經(jīng)理馬朋超告訴記者，他現(xiàn)在和他的團(tuán)隊(duì)對(duì)模組PACK生產(chǎn)進(jìn)行壓力測(cè)試，“將所有卡點(diǎn)堵點(diǎn)解決掉，不能掉鏈子。”
投產(chǎn)不到一個(gè)月，因湃電池工廠(chǎng)已經(jīng)收到來(lái)自廣汽埃安的訂單，為埃安和昊鉑兩個(gè)品牌旗下車(chē)型供應(yīng)動(dòng)力電池。在現(xiàn)場(chǎng)，記者留意到，因湃還著手準(zhǔn)備生產(chǎn)體積稍小的動(dòng)力單元，將用在廣汽傳祺插混車(chē)上。
新能源汽車(chē)市場(chǎng)瞬息萬(wàn)變。馬朋超告訴記者，一直在搶時(shí)間。在設(shè)備導(dǎo)入階段，他與團(tuán)隊(duì)一起，主動(dòng)駐場(chǎng)，完成500多項(xiàng)檢查，每天工作至次日凌晨，先后解決1600多項(xiàng)課題。“春節(jié)期間，調(diào)試會(huì)持續(xù)進(jìn)行，工程師輪流休息。”
“智能化”是因湃工廠(chǎng)另一特點(diǎn)。因湃電池工廠(chǎng)工程師都是通過(guò)手持智能終端，即時(shí)了解、掌握生產(chǎn)線(xiàn)情況，結(jié)合設(shè)備屏幕，進(jìn)行作業(yè)。與之相匹配的是源自廣汽生產(chǎn)方式中的SSC理念（小型化，簡(jiǎn)單化，緊湊化），這種作業(yè)模式帶來(lái)的好處顯而易見(jiàn)，效率提升50%，設(shè)備投資下降超過(guò)30%。
在模組PACK車(chē)間，看不到現(xiàn)代工業(yè)大生產(chǎn)、懸掛在車(chē)間半空中的大屏幕，取而代之的是“數(shù)據(jù)共享”，人和人之間、人和設(shè)備之間、設(shè)備和設(shè)備之間、工廠(chǎng)和工廠(chǎng)之間，可以進(jìn)行全天不間斷的互聯(lián)。
面向未來(lái)，因湃電池工廠(chǎng)將在2026年實(shí)現(xiàn)全新固態(tài)電池的量產(chǎn)。除固態(tài)電池，因湃電池工廠(chǎng)理論上還支持鈉離子電池的生產(chǎn)。
成本優(yōu)勢(shì)
力跨三道難關(guān) 領(lǐng)先行業(yè)10%
市場(chǎng)瞬息萬(wàn)變，為進(jìn)一步控制成本，廣汽埃安選擇走上電池自研自產(chǎn)之路。控制電池成本，要經(jīng)歷三關(guān)。
首先是工藝關(guān)，記者了解到，因湃經(jīng)過(guò)技術(shù)攻關(guān)，解決行業(yè)4.5μm超薄銅箔涂布易斷帶、0.3mm鋁殼焊接變形等一系列行業(yè)難題，順利實(shí)現(xiàn)12μm超薄鋁箔高壓實(shí)投產(chǎn)。
第二道關(guān)是產(chǎn)品良率。電芯生產(chǎn)和堆疊速度快。“0.16秒就完成一次堆疊，靠人眼，已經(jīng)看不過(guò)來(lái)，只能讓設(shè)備來(lái)操作”。
“設(shè)備帶有深度學(xué)習(xí)能力，不僅能做到監(jiān)測(cè)，還能自主決策，并解決問(wèn)題。”袁昊博介紹，單一產(chǎn)線(xiàn)建立1.5萬(wàn)+的數(shù)據(jù)采集和管控點(diǎn)，是同行的1.5倍以上，可實(shí)現(xiàn)的智能化應(yīng)用場(chǎng)景增加35%。
因湃電池極片失效率降低至PPb級(jí)的行業(yè)標(biāo)桿水平。“經(jīng)過(guò)一系列測(cè)試和調(diào)校，年內(nèi)產(chǎn)品一次性合格率有望達(dá)到95%，比過(guò)去行業(yè)最高水平還高出1個(gè)百分點(diǎn)。”袁昊博表示。
第三關(guān)是聯(lián)動(dòng)關(guān)。因湃電池工廠(chǎng)可以實(shí)現(xiàn)“研發(fā)—生產(chǎn)—裝車(chē)”深度融合。袁昊博表示，“當(dāng)一款電池研發(fā)出來(lái)之后，就可以模擬生產(chǎn)流程，并可以看見(jiàn)裝車(chē)之后的性能表現(xiàn)，進(jìn)而提升車(chē)載運(yùn)營(yíng)情況”“售后反饋和改良效率提升30%”。
那么，因湃電池工廠(chǎng)生產(chǎn)的電池到底能降低多少成本？袁昊博表示，因湃對(duì)成本的控制，將領(lǐng)先行業(yè)10%左右。
第一條生產(chǎn)線(xiàn)從來(lái)都是最難的，也將是2024年主要工作任務(wù)。電池生產(chǎn)，行業(yè)產(chǎn)能爬坡時(shí)間通常約需8個(gè)月，因湃電池工廠(chǎng)則壓縮在4—6個(gè)月內(nèi)完成。袁昊博表示，到今年中，第一生產(chǎn)線(xiàn)將滿(mǎn)產(chǎn)；今年內(nèi)，將有三條生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)。今年內(nèi)，“將大批量供貨，裝車(chē)，數(shù)量是‘萬(wàn)輛’級(jí)”。
隨后，這座工廠(chǎng)的第一批產(chǎn)品便經(jīng)過(guò)小型物流車(chē)，運(yùn)送到僅一墻之隔的廣汽埃安智能生態(tài)第一工廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)裝車(chē)，進(jìn)行大規(guī)模裝車(chē)前的一系列測(cè)試。
該工廠(chǎng)名為“因湃”，投產(chǎn)之后，廣州新能源汽車(chē)實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池“自研自產(chǎn)”，產(chǎn)業(yè)鏈進(jìn)一步可控，瞄準(zhǔn)“萬(wàn)億智車(chē)”之城，邁出一大步。
中國(guó)國(guó)際經(jīng)濟(jì)交流中心副理事長(zhǎng)、商務(wù)部原副部長(zhǎng)魏建國(guó)表示，目前廣州新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)展迅猛，齊頭并進(jìn)，整體優(yōu)勢(shì)凸顯，有望涌現(xiàn)百億級(jí)企業(yè)。因湃電池工廠(chǎng)滿(mǎn)產(chǎn)之后，將實(shí)現(xiàn)200億元產(chǎn)值。根據(jù)規(guī)劃，第一工廠(chǎng)之后，因湃還將建設(shè)第二工廠(chǎng)。
近日，本報(bào)記者走進(jìn)因湃電池工廠(chǎng)，進(jìn)行實(shí)地參觀(guān)和采訪(fǎng)，了解廣州汽車(chē)產(chǎn)業(yè)“電池+整車(chē)”聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)的最新進(jìn)展。
文/廣州日?qǐng)?bào)全媒體記者周偉力
圖/廣州日?qǐng)?bào)全媒體記者吳子良
電芯車(chē)間要怎么打造
因湃電池打造電芯車(chē)間的“獨(dú)門(mén)秘訣”，第一步是營(yíng)造恒溫、恒濕、防塵的生產(chǎn)環(huán)境，第二步則是減少無(wú)效空間、精簡(jiǎn)工作人員。“有人活動(dòng)，就會(huì)產(chǎn)生塵土、帶來(lái)靜電；將無(wú)效空間最小化，在提升環(huán)境穩(wěn)定性的同時(shí)，還能將維持環(huán)境穩(wěn)定的能耗降至最低，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本。”因湃電池科技有限公司副總經(jīng)理袁昊博告訴記者，在不影響生產(chǎn)和品質(zhì)的前提下，因湃平均每生產(chǎn)1GWh的人員減少到99人，比行業(yè)平均的110人效率提升30%，能將對(duì)生產(chǎn)環(huán)境的干擾降到最低。
工廠(chǎng)空間要怎么利用
因湃電池工廠(chǎng)給人的第一感受是“滿(mǎn)”。“盡可能在最小空間內(nèi)，擠進(jìn)更多機(jī)器”，實(shí)現(xiàn)效益最大化。
第二感受是“矮”，車(chē)間高度為4米，僅比工業(yè)機(jī)器人操作空間略高一點(diǎn)?，F(xiàn)場(chǎng)作業(yè)，工程師是在機(jī)器叢林中定向“越野”，而非在平地里“路跑”。
第三感受是“準(zhǔn)”，在狹小空間，機(jī)器手臂翻轉(zhuǎn)騰挪，生產(chǎn)線(xiàn)分毫不差運(yùn)轉(zhuǎn)，其所帶來(lái)的視覺(jué)感受相當(dāng)新鮮。假如說(shuō)整車(chē)制造是大開(kāi)大合的“大寫(xiě)意”，電池生產(chǎn)則是精雕細(xì)琢的“工筆畫(huà)”。
電池生產(chǎn)
解決卡點(diǎn)堵點(diǎn) 一直在搶時(shí)間
目前，因湃電池工廠(chǎng)調(diào)試和運(yùn)行是電芯第一產(chǎn)線(xiàn)。與此同時(shí)，第二和第三條產(chǎn)線(xiàn)也提上日程。記者了解到，單線(xiàn)產(chǎn)能達(dá)到6GWh，比行業(yè)平均水平4GWh高出2GWh。這一成績(jī)背后，是先進(jìn)設(shè)備的啟用、管理和人機(jī)協(xié)同，也得益于從源頭就狠抓品質(zhì)的精益生產(chǎn)模式。
“在采購(gòu)時(shí)，我們和供應(yīng)商一起，對(duì)設(shè)備不達(dá)標(biāo)環(huán)節(jié)和參數(shù)進(jìn)行改進(jìn)。”因湃電池科技有限公司副總經(jīng)理袁昊博表示，“目的是讓生產(chǎn)以更高強(qiáng)度、更快節(jié)奏、更高效率進(jìn)行”。
和整車(chē)制造不同，電池生產(chǎn)流程長(zhǎng)，按“天”算。從最初粉末狀原材料，到電芯，約需25天。“閑時(shí)很閑，忙時(shí)堵死”，這是電池生產(chǎn)一大痛點(diǎn)。“在電池生產(chǎn)企業(yè)中，因湃有整車(chē)制造經(jīng)驗(yàn)，能讓生產(chǎn)線(xiàn)運(yùn)轉(zhuǎn)更順暢。”袁昊博表示。
電池核心部件是電芯。電芯“既怕冷又怕熱，還怕潮和塵”。進(jìn)入電芯車(chē)間，需要換裝防塵服，并進(jìn)行全身除塵。袁昊博介紹：“電芯車(chē)間環(huán)境堪比‘醫(yī)院內(nèi)科手術(shù)室’級(jí)別，PACK車(chē)間稍微低點(diǎn)，卻也是‘醫(yī)院外科手術(shù)室’級(jí)別。”
因湃電池工廠(chǎng)模組PACK工藝高級(jí)經(jīng)理馬朋超告訴記者，他現(xiàn)在和他的團(tuán)隊(duì)對(duì)模組PACK生產(chǎn)進(jìn)行壓力測(cè)試，“將所有卡點(diǎn)堵點(diǎn)解決掉，不能掉鏈子。”
投產(chǎn)不到一個(gè)月，因湃電池工廠(chǎng)已經(jīng)收到來(lái)自廣汽埃安的訂單，為埃安和昊鉑兩個(gè)品牌旗下車(chē)型供應(yīng)動(dòng)力電池。在現(xiàn)場(chǎng)，記者留意到，因湃還著手準(zhǔn)備生產(chǎn)體積稍小的動(dòng)力單元，將用在廣汽傳祺插混車(chē)上。
新能源汽車(chē)市場(chǎng)瞬息萬(wàn)變。馬朋超告訴記者，一直在搶時(shí)間。在設(shè)備導(dǎo)入階段，他與團(tuán)隊(duì)一起，主動(dòng)駐場(chǎng)，完成500多項(xiàng)檢查，每天工作至次日凌晨，先后解決1600多項(xiàng)課題。“春節(jié)期間，調(diào)試會(huì)持續(xù)進(jìn)行，工程師輪流休息。”
“智能化”是因湃工廠(chǎng)另一特點(diǎn)。因湃電池工廠(chǎng)工程師都是通過(guò)手持智能終端，即時(shí)了解、掌握生產(chǎn)線(xiàn)情況，結(jié)合設(shè)備屏幕，進(jìn)行作業(yè)。與之相匹配的是源自廣汽生產(chǎn)方式中的SSC理念（小型化，簡(jiǎn)單化，緊湊化），這種作業(yè)模式帶來(lái)的好處顯而易見(jiàn)，效率提升50%，設(shè)備投資下降超過(guò)30%。
在模組PACK車(chē)間，看不到現(xiàn)代工業(yè)大生產(chǎn)、懸掛在車(chē)間半空中的大屏幕，取而代之的是“數(shù)據(jù)共享”，人和人之間、人和設(shè)備之間、設(shè)備和設(shè)備之間、工廠(chǎng)和工廠(chǎng)之間，可以進(jìn)行全天不間斷的互聯(lián)。
面向未來(lái)，因湃電池工廠(chǎng)將在2026年實(shí)現(xiàn)全新固態(tài)電池的量產(chǎn)。除固態(tài)電池，因湃電池工廠(chǎng)理論上還支持鈉離子電池的生產(chǎn)。
成本優(yōu)勢(shì)
力跨三道難關(guān) 領(lǐng)先行業(yè)10%
市場(chǎng)瞬息萬(wàn)變，為進(jìn)一步控制成本，廣汽埃安選擇走上電池自研自產(chǎn)之路。控制電池成本，要經(jīng)歷三關(guān)。
首先是工藝關(guān)，記者了解到，因湃經(jīng)過(guò)技術(shù)攻關(guān)，解決行業(yè)4.5μm超薄銅箔涂布易斷帶、0.3mm鋁殼焊接變形等一系列行業(yè)難題，順利實(shí)現(xiàn)12μm超薄鋁箔高壓實(shí)投產(chǎn)。
第二道關(guān)是產(chǎn)品良率。電芯生產(chǎn)和堆疊速度快。“0.16秒就完成一次堆疊，靠人眼，已經(jīng)看不過(guò)來(lái)，只能讓設(shè)備來(lái)操作”。
“設(shè)備帶有深度學(xué)習(xí)能力，不僅能做到監(jiān)測(cè)，還能自主決策，并解決問(wèn)題。”袁昊博介紹，單一產(chǎn)線(xiàn)建立1.5萬(wàn)+的數(shù)據(jù)采集和管控點(diǎn)，是同行的1.5倍以上，可實(shí)現(xiàn)的智能化應(yīng)用場(chǎng)景增加35%。
因湃電池極片失效率降低至PPb級(jí)的行業(yè)標(biāo)桿水平。“經(jīng)過(guò)一系列測(cè)試和調(diào)校，年內(nèi)產(chǎn)品一次性合格率有望達(dá)到95%，比過(guò)去行業(yè)最高水平還高出1個(gè)百分點(diǎn)。”袁昊博表示。
第三關(guān)是聯(lián)動(dòng)關(guān)。因湃電池工廠(chǎng)可以實(shí)現(xiàn)“研發(fā)—生產(chǎn)—裝車(chē)”深度融合。袁昊博表示，“當(dāng)一款電池研發(fā)出來(lái)之后，就可以模擬生產(chǎn)流程，并可以看見(jiàn)裝車(chē)之后的性能表現(xiàn)，進(jìn)而提升車(chē)載運(yùn)營(yíng)情況”“售后反饋和改良效率提升30%”。
那么，因湃電池工廠(chǎng)生產(chǎn)的電池到底能降低多少成本？袁昊博表示，因湃對(duì)成本的控制，將領(lǐng)先行業(yè)10%左右。
第一條生產(chǎn)線(xiàn)從來(lái)都是最難的，也將是2024年主要工作任務(wù)。電池生產(chǎn)，行業(yè)產(chǎn)能爬坡時(shí)間通常約需8個(gè)月，因湃電池工廠(chǎng)則壓縮在4—6個(gè)月內(nèi)完成。袁昊博表示，到今年中，第一生產(chǎn)線(xiàn)將滿(mǎn)產(chǎn)；今年內(nèi)，將有三條生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)。今年內(nèi)，“將大批量供貨，裝車(chē)，數(shù)量是‘萬(wàn)輛’級(jí)”。
